與其他工藝相比，粉末冶金制品在量產(chǎn)上優(yōu)勢明顯，但很多客戶不知道粉末冶金零件如何設計。下面小編就來為大家講解粉末冶金零件怎么設計更具成本效益？

當結構件由金屬粉末通過壓制/燒結工藝生產(chǎn)時，為了獲得令人滿意的材料密度和機械性能，零件需要在給定的壓力下壓制成型，所以零件的實際尺寸更大。主要受所用壓力機的容量控制。對于在壓制方向上較長的零件，沿零件長度方向的密度是不同的。

粉末冶金易于制造的形狀是在擠壓方向上具有相同尺寸的形狀。齒輪和不規(guī)則齒輪屬于這一類。對于在壓制方向有通孔的零件，孔是用芯棒形成的。一般來說，做圓孔是經(jīng)濟的，因為它們可以用圓心軸成型。然而，為了制造其他形狀的孔，必須增加模具的制造成本。

當使用模具成型多臺粉末冶金零件時，零件的每個臺面必須單獨壓制，由獨立的上下模具成型。為了使零件在多個工作臺上的密度均勻，沖模的沖壓次數(shù)應與零件的成形工作臺數(shù)相等。如果模具制造復雜或昂貴，為了降低模具制造成本，避免影響成型件質(zhì)量的問題，可以減少直接成型件的數(shù)量。剩余的工作臺可以在成型過程中在燒結件上進行切割和加工/加工。

如果頂部或底部的凹槽長度不超過零件長度的1/4，則可以直接壓制成型，無需單獨沖模.否則，它必須被壓制形成多模沖孔動作。如果零件端面和底面上的凸臺高度不超過零件總長度的15%，則可直接壓制成型，無需額外沖壓。這些結構件上的凹槽和凸臺是通過沖壓端面形成的。

以上是關于如何更經(jīng)濟高效地設計粉末冶金零件。粉末冶金零件的形狀和尺寸略有變化，成本也不同。因此，在滿足使用的情況下，盡量簡化粉末冶金零件，可以降低成本。